移動式切削液凈化系統

一、切削液污染問題

※細菌繁衍、臭味難聞：機床設備在工作過程中會有大量的導軌油、主軸油、液壓油、以及鐵屑、灰塵等各種雜物混入切削液，導致切削液細菌滋生（好氧菌和厭氧菌）PH值變化，使切削液產生難聞的臭味；

※降低工具使用壽命：切削液停機一段時間后使切削液變質，潤滑性能降低，嚴重影響工具的使用壽命；

※弄臟機床：切削液中含有無法被一般過濾介質濾除的細小固體顆粒，經過一段時間堆積后就會堵塞機床過濾系統；

※切削液品質下降：雜油覆蓋切削液（厭氧菌滋生），雜油被乳化后，降低冷卻液的品質；

※環境污染：切削液變質，臭味四散，影響員工健康；

二、切削液的污染原因來自于染油和固體顆粒

三、切削液的排放問題

1. 直接排放：污染環境威脅人類的生活；
2. 處理排放：不斷上升的處理費，增加成本；

四、換液模式

1. 無計劃、有計劃的停機換液，降低了生產效率；
2. 工具的磨損，廢品率增加，還有退貨的風險；
3. 加入新的冷卻液和排放廢液成本；
4. 換液時產生的勞動力成本；
5. 對員工身體健康和工作環境影響大；

五、JK-5切削液凈化系統介紹

1. 工作原理    蝶片離心式（技術）

機床切削液經自吸式離心泵送入到初級過濾器，將0.5mm以上粗顆粒雜質經行過濾收集。被處理的混合液（料液），在自重或泵入情況下通過進料管，順暢地連續地流入轉鼓中心，經過分配器的通道，進入碟片中心孔通道中，由于轉鼓的帶動，料液在轉鼓內達到很高的轉速，在強大的離心力場作用下，產生離心分離作用，此時料液進行分離，料液中比重小的液相（輕相）被迫沿著碟片內緣流向分配器外的通道，靠離心力甩出轉鼓，比重打的液相（重相）沿碟片內壁向下滑，再從碟片壓蓋的外側通道流向重相向心泵，再泵出轉鼓。比重zui大的固體雜質被甩向轉鼓壁，待停機后人工清除；于是混合液（料液）得到良好分離。本機可以長時間連續運轉，直到固體充滿容渣腔，才停機拆洗，為了獲得長期穩定的澄清效果，必須保證被處理混合液中不溶性雜質含量在0.5%以下。

2.凈化達到的目標

   設備采用了高速離心的三相分離技術，可方便進行液--液--固三相分離（即切削液－雜油－固體顆粒），一次過濾的分離效率99.%以上，雜質分離精度3~5um，浮油含量控制范 ≤ 0.5%，雜油含水率 <1%可達到切削液只需添加，無需更換，且分離出來的雜油濃度高，可做廢油料處理。

3.設備特點

※  PLC可統程控制器和人機交互界面，任何人都可以迅速學會如何操作和維護；

※  旁路式工作，無論機床是在工作狀態或停機狀態都可進行切削液凈化；

※  本機設計緊湊合理，占用空間?。?/span>

※  小型推車設計，在車間內移動方便，快捷，外型美觀；

※  設備工藝效果好，凡與物料接觸部分均由不銹鋼材料制成；

※  無耗材，只需極少電力消耗；

※  全自動清洗系統，PLC設置過濾時間與自動清洗時間；

4.技術參數

5.工藝流程圖

五、凈化切削液帶來的經濟性和環保性

 1.zui大程度去除細菌，及細菌引起的異味

      ———細菌隨著廢液油，雜質被分離出來，分離效率達到99%，提高切削液的生命6-10倍以上。

  2.不停機處理切削液，提高機床效率

      ———切削液再生機在工作中不影響機床的正常工作，完做到不停機處理；

  3.去除切削液內雜油和顆粒物雜質凈化切削液

      ———切削液再生機能去除5um以上雜質浮油率控制到0.5%以下，且高速完成；

  4.減少切削液的更換，

      ———離心機去除切削液內的雜油，固體顆粒及細菌后，能提高切削液壽命6-10位以上；

  5.提高工具使用壽命

      ———使用干凈的切削液，工具的使用壽命較使用受污染切削液壽命提高20% 可統計；

  6.提高工件加工質量

      ———使用干凈的切削液能有效提高產品的加工質量，包括加精度及表面質量；

  7.改善工作環境

   ———凈化處理后的切削液減沒有油霧產生，減輕異味，增加車間空氣質量等級；

  8.增加生產管理的可持續性及穩定性